APS

先進規劃與排程

ERPII

APS 應用特性

APS(Advanced Planning and Scheduling)先進規劃與排程系統

當產業於設定營運目標及規劃生產資源時會基於所處的競爭環境及核心競爭力來決定其資源分配的模式，因此，對於APS系統的需求及適用性也因此有了不同的規劃方式。

大致而言，APS系統可區分為以物料規劃為導向及產能規劃為導向兩種。

物料規劃導向

當產業屬於原物料取得不易、原物料成本價格起伏劇烈且產品生命週期極短的模式，對於詳細的作業排程較不注重而著重於投入產出的規劃時，其排程規劃系統則適用以先進物料規劃(Advance MRP)為主輔以先進產能規劃(Advance CRP)為輔的排程系統，如 : 電子裝配業、系統組裝業、服飾業等。

產能規劃與詳細作業排程導向

當產業屬於製程複雜且設備成本高昂，企業營運目標追求的是高設備稼動率、低存貨水準及高產出的績效，如何詳細且完全考量產業製程特性、排程限制與派工法則以規劃出各設備日排程成為生管人員主要的工作任務時，其排程規劃系統則適用以產能規劃與詳細作業排程導向之排程規劃系統，如 : 半導體產業、光電產業、PCB產業及光碟產業等。

電子組裝產業特色

• 抽插單頻繁，產品週期短，ECN變動大

• 複雜的物料和產品結構&複雜的替代料關係

• 快速的訂單回覆與生產執行

• 同物料多供應商的採購方式

• 採購物料的分批交貨

• 以人力組裝線為主的生產

APS規劃重點:(快速完整的物料資訊規劃)

• 快速的物料計算

• 進行替代料規劃

• ATP、CPT模擬

• 依供應商比率採購

• 採購料分批需求時間

• 產能負荷評估

連接器、電線電纜產業特色

• 品項替代性高，訂單無法明確回應客戶交期，容易挪單到其他廠

• 客戶出貨需求變更頻繁

• 半成品計劃性生產

• 製程固定，屬直線型

• 生產進度控管

• 不良原因紀錄

• 工時統計

APS規劃重點

• 客戶實際訂單、預計交貨排程納入規劃

• 為達成準時達交，依協商目標產量告知人力 / 機台缺口，生產進度讓業務提早知悉

• 依業務成品需求量，匯總半品需求量提早生產，與各工站需生產品項、數量

電子零組件產業特色

• 需求Pull in、Push Out異動&緊急訂單插單頻繁

• 取代料、替代料物料規劃限制

• 一料多供應商，依據供應商品質決定採購比率

• 訂單-工單-採購單-庫存配置關係

• 產品別每日投料量限制

• 工治具限制

• 連批生產、降低換線時間

APS規劃重點

• ATP\CTP模擬、訂單延遲原因

• 取、替代料規劃邏輯

• 供應商採購比率

• 供給&需求各階配置關聯

• 依產品別每日生產量邏輯

• 產能規劃考量工治具限制

• 產能規劃考量連批邏輯

手工具產業產業特色

• 建立半成品安全庫存

• 製程長且外包製程多

• 排程派工彈性大，可廠內也可外包生產

• 現場製程報工資料蒐集

• 工模具上下線頻繁

• 需檢視訂單所屬半成品工單加工進度

APS規劃重點

• 安全庫存規劃

• 排程派工調整

• 工模具派工

鍛鑄造、沖壓產業特色

• 加工單位的轉換(pcs→串→爐→串→pcs)

• 流水線(或連續沖壓加工)生產模式

• 滿足一定的生產量方能開爐

• 特殊加工製程後，需靜置(如等待冷卻)

• 部份製程會返工或因品質狀況決定下個加工製程

APS規劃重點

• 移轉批量

• 流水線的排程邏輯

• 集批生產

• 後製工時

其他金屬業 (傢俱或泛金屬控制閥類)

供給法則-各廠別的工單、採購單及庫存不可混用

• A使用Rule1，則其耗用存貨之優先順序為(W1，SL1)，(W1，SL2)，(W2)

• B使用Rule2，則其耗用存貨之優先順序為(W2)，(W1，SL2)

  

• 淡旺季訂單差異大；淡季以預測訂單調節產線

• 產品種類及組合方式多；人員管理容易漏開單

• 廠區分佈，採購交貨需要記錄生產地及當廠工單才可耗用

• 工模具換模工時長

• 產品體積大，會有存放空間問題（減少庫存堆積)

• 需要配套生產

• 前後製程需即時串接

• 機台數量及樣式多(設備機台數多)

APS規劃重點

• MDS預測及訂單沖銷

• 系統自動計算及開立單據

• 供給法則-各廠別的工單、採購單及庫存不可混用

• 連批功能

• 替代製程及機器群組

• 工單群組(配對，一起生產)

塑膠射出產業特色

• 射出機以噸位區分，可加工不同大小的產品

• 射出機要搭配模具才能生產

• 模具有穴數(每次產出數)，計算製令加工時間要考慮模具穴數

• 連批需求：射出機生產要以模具連批為優先，其次考量顏色

• 換線時間不一：換模，換色或換品號的換線時間不同

APS規劃重點

• 派工時考量多重連批條件

• 同品號連續生產

• 同模具同顏色連續生產

• 同模具換顏色連續生產

• 同顏色換品號連續生產

塑橡膠-眼鏡製造產業特色

• 訂單嚴守交期

• 物料備安全庫存

• 接單時參考產能負荷接單

• 射出機以噸位區分，要搭配模具大小

• 連批需求：射出機生產要以模具連批為優先，其次考量顏色

• 待客戶提供樣本後，製令才可雷射，印刷

• 剪蒂頭，修邊等製程順序依現場產能狀況可隨機調整

APS規劃重點

• 可手調製令派工

• 物料採購建議

• 機台負荷表

• 多重連批派工

• 模具限制

光學產業-隱型眼鏡產業特色

• 自有品牌需求數量不穩定，訂定安全庫存來滿足需求

• 產品規格多，一個型號有34種規格(度數)

• 射出一機多穴，可生產不同產品但需要同步生產、停止

• 生產品質容易有飄度(產出不同度數)

• 相近的度數互相替代

• 批號管理及追縱

• 生產資訊及品檢記錄

APS規劃重點

• 安全庫存功能

• 多張工單同步安排生產

• 抓取即時資料及飄度狀況排程，立即反應產線供需狀況

• 主/替料耗用原則

運輸業(金屬製程)產業特色

• 一人多機

• 加工機台與模治具的搭配問題

• 產品生產時，有慣用的加工機台

• 訂單的交付必須依客戶的需求交期

• 客戶的預示訂單必須保留所需的生產產能

• 機台加工時，異常狀況發生頻繁

APS規劃重點

• 人員限制邏輯

• 模具管理

• 機台優先順序

• 嚴守交期的排程邏輯

• ATP詢單功能

• 生產效率調整

模擬情境

產銷模擬情境一

▲ MDS主需求排程

排程規劃時需要同時考慮預測及實際訂單的需求？預測與實際訂單的沖銷機制有五種組合

以訂單為主

需求量以資料日期範圍內未結案及未作廢訂單需求為主

以預測為主

需求量以資料日期範圍內未作廢銷售預測需求為主

兩者取其大

需求量以同一時距內未結案、未作廢訂單及銷售預測需求量取較大者為需求

有訂單取訂單， 無訂單取預測

需求量以同一時距內，有訂單需求以訂單需求為主；無訂單需求則取銷售預測為需求

計畫週期(前取訂單;後取預測)

需求量以計畫週期區分，在計畫週期期數之前，同一時距內全數取訂單；在計畫週期期數之後則全數取預測

MDS主需求排程(Master Demand Schedule)

將真實訂單和預測訂單依據一定的邏輯進行沖銷，得到應生產數量及排程的優先順序

產銷模擬情境二

如何快速反應詢單的預計交期? 快速回應是取得訂單的競爭條件！

ATP (Available to Promise) 可承諾量

因應客戶的詢單要求，可以快速反應詢單的預計交期

▲ ATP可承諾量

產銷模擬情境三

客戶需求何時可被滿足？ (客戶訂單/客戶詢單交期回覆)

▲ 監控預交日，快速回達交期

產銷模擬情境四

需求變動(抽/插單)，如何快速因應？

解決方案

• 透過訂單優先權的設定，讓已確認生產的訂單先搶料與產能

• 使用凍結功能來鎖定近日內已確認排程，不讓其他插單所影響

• 透過儲存版本的設定，可比較不同規劃版本(需求變更前後)的生產計劃

產銷模擬情境五

採購/物管的需求-長交期的備料，何時該下單？

產銷模擬情境六

採購/物管的需求-跟催短期內要使用的物料

解決方案

• 排程自動考慮料況，搭配關鍵料進料時間

• 非關鍵料則是產生時間異動建議表

產銷模擬情境七

安排的生產計劃是同時考慮物料及產能的限制 ?

APS的物料特性

• 非關鍵料：排程只考量產能限制，物料必須無條件配合產能規劃

• 關鍵料：排程必須滿足物料採購前置時間與已開立採購單進貨日期的限制

產銷模擬情境八

快速掌握未來數週內的生產計劃？

解決方案

排程的產能負荷自動產生，不需人工重覆計算

產銷模擬情境九

產能規劃須考量工模治具的限制

產銷模擬情境十

訂單是否都能如期達交?

解決方案

產能有效規劃下,部份進單可縮短交期提早交付 
如何針對延遲的訂單做檢討改進

▲ 需求訂單達交分析	▲ 訂單總表

APS 產品優勢

為能真正滿足顧客訂單與充分的利用企業的有限資源，除了ERP之外，還需要有適合的整體規劃系統(APS)，以進行企業整體供需規劃及不同層次的生產規劃與排程。APS改進了傳統MRP運算邏輯的不足，規劃出可行的結果，其特色包括：

• 同步規劃(synchronized concurrent planning)

• 考慮資源限制下的規劃(constraint-based planning)

• 較佳化規劃(optimization planning)

• 即時性規劃(real-time planning)

• 支援決策能力(decision support ability)

生產規劃、製造、管理的PDCA循環

PDCA循環的概念最早是由美國品質管制專家戴明博士所提出，又稱為「戴明循環」。PDCA四個英文字母所代表的含義如下：

APS提供產銷協調的平台

▲ APS提供產銷協調的平台

APS專案輔導特色

▲ APS專案輔導特色

APS 系統架構

面對市場與製造現場多變的環境，唯有能夠掌握企業可供應的能量，才能快速回覆客戶的需求。APS先進規劃與排程系統同時考慮企業內部物料與產能的供需平衡，提供企業了解物料分配狀況以及現場生產資源的負荷狀況，以有限產能的條件下規劃出一適當的生產排程，讓企業能夠快速的掌握「物料」和「產能」的供給狀況，以作為快速反應的後盾。

• 屬於模擬的系統,透過ERP或SFT基本資料匯入APS引擎系統進行模擬

• 在額外的SQL或Oralce資料庫(不影響ERP交易) ， 結合企業生管Know-how參數維護後，進行演算及以報表呈現

• 可產出多個模擬的版本比較，提供產銷會議時以公司的接單及採購等相關流程做出最佳決策後

• 才在APS系統執行確認，進而回到ERP系統修改採購單或開工的時間

• 讓生產規劃在考慮物料及產能的平衡下，作出最適時的到料及開工安排

• 也讓企業接單符合快速回答交期，縮短允交且能準時達交

▲ APS生產排程規劃系統

▲ ERP&SFT&APS 系統整合架構圖	▲ ERP&SFT&APS 系統整合價值應用

系統需求

伺服器環境：

• 作業系統：Windows NT/2000/XP/2003/2008/2008 SP2

• 資料庫：SQL Server 2005/2008 Standard（Enterprise）

• 網頁服務：Windows IIS 6.0/7.0

• NET Framework：.NET Framework 3.5 SP1以上

client 端環境：Windows XP Professional SP2

APS 功能介紹

系統功能

配置關係apes物料規劃功能圖

在運算物料供需平衡時，將紀錄各階單據單的配置關係，往後使用者可根據此配置紀錄追蹤訂單、單據、庫存間的依存關係。

取替代料

替代料：可設定主、副料的替代關係，當主料庫存不足時使用副料，至於已開單據的部分則可透過參數設定來決定是否使用副料的已開單據。 
取代料：可設定舊、新料的取代關係，當舊料庫存消耗完時才使用新料，在新開單據上則以開新料為主。

倉庫／儲位的使用優先順序

同一物料／自製件可以分不同的倉庫／儲位存放，並且可以設定消耗的優先順序。

單據的開單法則

在開立製令及採購單時，可由使用者設定開單的原則，開單法則可以是逐批開立或者依據有經濟批量考量的最小批量/最大批量/補貨倍量的方式開立，不同品項可分開設定。

訂單/成品庫存鎖定

使用者可設定成品庫存預配給特定訂單(ERP中的成品Allocation)，在系統重新供需平衡演