呆料是什麼？企業該如何避免處理呆料的狀況發生？|鼎新電腦

文：吳欣珊

呆料 呆料處理

呆料的產生是製造業都覺棘手的困境，除了週轉天數無法提升，還有庫存積壓所衍生的各種問題，現今除了內在管理因素，還有環境趨勢等外在變因影響而導致呆料處理狀況更加複雜，如何有效處理呆料並將庫存數量控制得當，則是每間製造業必須面對的管理課題。

目錄(點擊可直達段落)

• 什麼是呆料？

• 呆料產生的原因？

• 庫存、呆料與廢料的關係

• 如何預防呆料？處理呆料的4個方法

• 解除呆料困境的成功案例

• 結論

什麼是呆料？

呆料又稱呆滯物料，普遍為滯留倉庫長期未使用，或使用量極少的物料，這些物料定義為呆料的時間長短依據企業類型而有不同的標準制定。

而呆料時間長短判斷標準有以下類型：

1.物料最後出入庫時間間隔超過180天

2.無法再銷售被退貨的半成品或產品

3.超過一年未流動的物料

4.品質不佳的原料、半成品，在確認無使用機會下存放時間超過1個月

5.使用機會極少的原物料存放超過3個月

不單是指原物料，只要是在倉儲內存放過久無法使用、沒機會使用或極少使用的物料、半成品、瑕疵產品、舊料、廢料等都在呆料範圍內，這也造成倉儲一定程度上的管理複雜度。

呆料產生的2大原因

呆料產生的原因複雜，但以製造業角度來看，可以粗分為內部原因與外部原因，還能再細分更多細節。

外部原因

1.客戶更改或取消訂單，生產計劃未即時變更造成呆料。

2.供應商的物料品質不佳，已過退貨時間導致呆料。

3.客戶因產品品質或其他問題退貨，導致呆滯庫存。

內部原因

銷售預測、計劃

1.對應市場銷售預測不準確，導致準備過多物料產生呆料

2.銷售計劃不斷變動，連帶生產計劃變更，產生呆料

3.未確認好顧客需求，或未將相關訊息完整傳達至製造部門，導致產品退貨維修，產生呆料。

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設計錯誤、變更

1.設計錯誤至試產產品才發現，導致部分應使用物料變成無法使用，導致形成呆料。

2.設計變更，來不及因應新的物料清單修正採購物料數量與存貨而造成呆料。

3.產品設計未到最佳化，造成零件材種類過多增加呆料數量。

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生產協調

1.產銷協調不佳，生產計劃變更頻繁下導致呆料產生。

2.生產計劃出錯延伸至備錯料，導致產生呆料。

3.產線上發放物料、領取、退料管理不當產生產線呆料。

倉庫管理

1.物料計劃未規劃完整，導致產生呆料。

2.庫存存貨無控管導致管理不當而產生呆料。

3.料帳不符而產生的呆料。

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上述內部原因是呆料能追根究柢找到的主因，但各環節都能相互影響，也導致內部生成呆料的原因較繁雜，其可藉由機制與事前評估進而有效管理，但外部因素相對較無法控制，因此事前評估並計劃，也是製造業在應對呆料問題的重點之一。

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庫存、呆料與廢料的關係

如上所述，呆料是少使用或無使用，因而在倉儲內放置久低周轉的物料。

廢料則分為兩種，一種是物料入倉後，未執行先進先出，頻繁使用新批次物料的情況下，導致舊物料在倉儲內堆放過久，演變成物料報廢問題；另一種是因製造生產時所導致的報廢問題，被產線汰換下來的廢料基本沒有再使用可能，但為了盤點能一次大範圍清點完所有物料，而不斷滯留倉庫。

這也是多數製造產業一直以來在倉儲的管理困境，直接丟棄呆料與廢料會造成成本的直接損失，但繼續堆放，低迷的週轉天數與被積壓的資金消耗的是成本的間接損失，也容易衍生出其他管理問題。

如何預防呆料？處理呆料的4個方法

針對不同情況下所產生的呆料，有不同的應對模式，但也依循上述所謂的外部變因與內部原因來處理，以下4點是可能的呆料處理狀況與做法：

根據實際訂單量，定期檢視銷售預測計劃

應對現今少量多樣化的市場需求，使銷售預測的精準度因此打折，銷售不準確導致多訂貨錯訂而導致庫存呆料問題。內部物料方面，依循自家企業製造生產的物料需求進行比例調整，確保常態使用物料不斷貨，非常用物料也有預備品；外在則應對不同客戶的歷史銷售數據、經營狀態與市場變化進行物料預測，確保供應鏈的穩定，努力提升客戶滿意度，並確認客戶的實質需求，力求銷售預測貼近實際需求，讓誤差值降到最低，減少呆料產生。

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客戶修改、退訂單/退貨進行貨量轉移

由客戶需求出發的變因最終可分為兩部分來看：原物料與完成品。

客戶修改或退訂單-原物料

業務單位確認客戶變更需求後，需快速將資訊傳達給物料與生產部門，物料針對庫存數量、在途數量等原物料計算，確認手頭上物料總數後並核對是否能將物料轉移至其他現有訂單，降低訂購數量，確保庫存呆料能最大化被消化完。

客戶退貨-完成品

如為瑕疵產品，評估倉庫內現有可用更換零件物料數量，安排產線進行維修，出入庫與發貨落實數據輸入，避免多餘物料形成呆料：但如客戶退回產品不再訂購，則轉移至其他客戶訂單中優先消化成品，若成品無法轉移，積壓超過三個月，則需通報上層進行評估處置方案。

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應對設變加強產銷的即時連動性

現今電子零件因應科技發展，導致更新迭代速度較快，隨著客戶需求不斷催生客製化產品，設計變更與製程變動也是產品在設計時的常態，一但進行設計變更，研發部門須即時更新最新資料給物料與製造部門，讓物料即時修正BOM，核對正確物料需求數量，並通知相關供應商暫停先前訂購物料的生產配送：但如為試產後發生的設計或製程變更，則需與各部門討論因設變而形成的庫存呆料應該如何處理，比如開發呆料作為替代料使用等。

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應對生產需求制定採購與安全庫存值規劃

安全庫存值是為了抵銷物料可能的價格波動或臨時的急插單需求而存在，但並非確定為常用料件就無限上綱，如為常用物料、易損耗物料、共用料等可依原先的歷史使用數據估算，每月計算並彈性增加或減少安全庫存值，其他物料則不增加安全庫存值，避免可能生成呆料風險。

呆料與廢料是製造業只要進行製造生產，一定會生成並佔據倉儲的一部份，但如何壓低呆料與廢料佔比，或甚至趨近於零，則依賴有效的管理運作與機制才能實質降低呆料，提升營運績效。

解除呆料困境的成功案例

工業電腦產業客訂產品多，物料準備相對複雜，但市場的少量多樣趨勢，加上供應鏈波動形成的長短料問題等不斷困擾著工業電腦的出貨產能，加上景氣變化，缺料問題也可能轉變為庫存過剩，如何做好備料管理避免形成呆料風險，是工業電腦產業急須釐清的課題。

新創的IPC產業創威智聯，2020年因優質的產品設計與卓越的產品性能獲得德國設計大獎肯定．但2020爆發的新冠疫情也讓製造產業遭遇了供需不穩的問題，創威智聯透過兩個備料管理機制，成功度過難關。

為了做到即時應變、適時調整備料品項及數量，降低產生呆料風險，創威智聯訂出了降低存貨周轉天數的目標，在釐清產銷時間不協調與銷售預測不準2個關鍵因素後，運用了2項機制轉變：

需求來源信心度的備料原則

依物料需求來源信心度建立四大類產銷類型，提高物料需求預測準確度。依照訂定行動日落實按需求日備料、按需求日生產，以達到供需平衡。

料件價值與重要性分類

依料件價值與重要性分類，應對不同採購周期及運輸成本，確保備對數量與時間點，降低呆料堆積機率。

降低繁瑣的備料計算流程，避免造成錯備料、多備料、早買、早交，讓生產不缺料，準時進入排程生產，降低呆料堆積。也因關鍵料掌控更準確，庫存月平均金額降低一千五百多萬，存貨成本三個月內減少約三千五百萬。

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結論

呆料的產生有多種因素組成，如何做到提前預防呆料產生，做好前置管控，如呆料產生，使否有其他訂單或替代料可消化呆料，都是減少呆料的方式，而避免呆料主要用意也是為了釋放庫存值，提升庫存周轉率，增加企業的資金流動性，藉由數據掌控，使企業整體營運體質更加強健，也能更有彈性應對市場變動，增強企業競爭力。

內文資料來源：

MBA-呆滯物料

MBA-呆料

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