什麼是豐田式管理？豐田生產模式完整介紹 | 鼎新電腦

文：吳欣珊

生產管理 豐田式管理 豐田生產模式

製造產業奉為圭臬，生產管理者必須了解的生產重要觀念與完善產線結構的管理落實，就是豐田式管理，又稱豐田式生產管理，實際上豐田式管理有許多技巧不僅運用在生產作業，也能運用在其他產業的作業模式，以下完整說明豐田式管理的相關細節。

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• 豐田式管理是什麼

• 豐田式管理的7大浪費，新增的第8浪費

• 豐田式管理的14原則，核心4大階段

• 豐田式管理的特點，達成不浪費的9大關鍵原則

• 企業使用豐田式管理的好處

• 豐田式管理與精實管理的差異

• 豐田式生產管理的成功案例分析

• 結論

豐田式管理是什麼？

豐田式生產系統(Toyota Production System,TPS )非誕生於豐田自家的汽車生產過程，豐田代表團至美國觀摩福斯的生產線，發現其生產方式效率不佳，且有積累大量庫存與部門工作量不平均等問題，而其靈感來自參觀Piggly Wiggly商場內的超級市場的作業模式：當顧客購買商品後才開始進貨，因此得到啟發。豐田實踐減少工廠存貨，使庫存數量維持在一段時間內的使用量，之後再開始訂貨，高效率的執行生產讓庫存維持最低，為標準的即時生產(Just In time, JIT)。

TPS的主要目的是杜絕不平衡(Muri)、不均勻(mura)、浪費(Muda)，同時也將浪費歸類出了七種：而其關鍵背後理念是杜絕浪費，不需要庫存的情況下，也衍生出豐田模式(The Toyota Way)。

對於企業來說，若使用豐田式管理，達到所要求｢不浪費」這個主原則，壓低庫存值的情況下，生產成本能做到大幅降低，也同步縮短交貨期，產品品質也有效提升，維持企業良好現金流並提高生產效率。

豐田式管理的7大浪費，新增的第8浪費

由上述可知TPS的核心即是杜絕浪費，也因此在規劃流程或製造生產中，出現了非創造價值的時間即為浪費，因而根據細節衍生出七大關鍵浪費因素，另外後續新增了第八種浪費。

等待浪費

等待即是時間上的浪費，停工待料、檢驗停頓、設備故障都有損耗時間的問題，而時間浪費會影響到實際產能與產線的稼動率多寡。

搬運浪費

搬運過程中的堆疊放置、移動與整理，需耗費人時工時，產線的搬運浪費為產品在不同製程間轉換運送，工廠產線的配置模式若不連貫，即造成搬運浪費。

不良品浪費

生產過程中製程品質不良而導致產品不良，不論是材料損耗、設備折舊、人工作業瑕疵等，品質不佳的產品容易造成訂單交期延誤，更甚者影響公司信譽。

動作浪費

如單手空閒、作業動作停止、步行多或重覆不必要動作等，產線在組裝時如有過多動作，容易增加組裝工作勞累程度且降低生產效率，進而影響產能。

加工浪費

當產品進行不必要的加工，或要求過高精度，都會導致加工浪費，加工浪費會導致設備過度損耗與折舊問題，過程中的工時損失與人工消耗。

庫存浪費

當庫存過多時會造成額外成本，不管是原物料、零組件、半成品與在製品等，或輔助材料，增加倉儲及運送成本，造成儲存空間浪費與資金卡關等問題。

製造過多或過早的生產浪費

無法即時生產，製造過多或過早，衍生成半成品數量過多問題，也有成為呆滯品的風險，增加庫存浪費。

人類智慧的浪費

在2003年定義的第八種浪費，屬於無形的浪費，人才資源的重視與技能再造，讓員工跟著企業成長，但若忽視則讓員工失去改善與學習的機會，也同時失去企業成長的關鍵。

延伸閱讀：什麼是7大浪費？精實生產必知原則，減少企業生產負擔

豐田式管理的14原則，核心4大階段

除了七大浪費外，是豐田在生產系統中所應用的管理理念，稱為豐田模式(The Toyota Way)的14原則，為一套完整處理問題的步驟，且認同持續解決問題並推動整體學習的觀念，其14原則可分為四大部分：

長期理念

原則1：運用長遠觀點制定管理決策，即便無法達成短期財務目標

企業的理念使命作為基礎原則，制定新的理念目標，作為組織運作發展的共同目的。

正確流程產生正確的結果

原則2：建立不間斷流程作業讓問題浮現

重新設計不間斷作業的生產步驟，並在過程持續改進，讓作業中的問題浮現以消除浪費。

原則3：使用「後拉式制度」避免生產過剩

運用即時生產(Just In time, JIT)的基本原則，庫存補充由實際消費量決定，讓在製品與倉庫存貨降到最低數量。

延伸閱讀：生產看板管理是什麼？JIT與看板管理的完整介紹 

原則4：平準化：讓工作負荷平均

工作需像烏龜，而不是兔子那樣，浪費降到最低的同時，也不讓員工與設備過度負荷，出現生產時程與工作量不平均等情形。

原則5：建立立刻暫停並解決問題，一開始就重視品管的文化

建立一發現問題時就立刻停止生產的機制，確保品質優先，設立快速解決問題的制度與對策，即時處理好品質問題以提升長期生產力。

原則6：職務工作標準化是持續改善與授權員工的基礎

使用穩定、可重複方法，維持流程可預測、規律時間及規律產出，並賦權給員工執行流程優化與建議，提供未來更加順利的生產作業流程。

原則7：使用視覺控管，使問題無從隱藏

設計輔助員工的簡單視覺指示，安裝於執行工作的場所，幫助員工確認是否處於標準流程狀況，也避免因使用電腦螢幕導致員工轉移在工作場所的注意力。

原則8：使用可靠的、已經過充分測試的技術以支援人員與流程

新技術需輔助讓員工的作業流程更順暢，在採用之前若未經過測試，則可能危害到現有流程與效率，如果已經過充分測試且能改善流程則應快速實施。

發展員工與事業夥伴為企業創造價值

原則9：培養了解工作且了解公司理念的員工成為領導者，並教導其他員工

從組織內栽培員工，成為領導者後須非常了解日常作業，並以公司理念與做事方法成為楷模去執行教導其他員工。

原則10：培養符合公司理念的員工與團隊

培養並指導員工如何以團隊合作實現共同目標，並訓練傑出的個人與團隊實踐公司理念。

原則11：重視公司的合作夥伴與供應商，挑戰他們，並協助它們改善

對待合作夥伴與供應商如同對待員工，做為事業的延伸，提出並制定挑戰性目標，協助他們達成，幫助他們成長與發展。

持續解決問題驅動組織學習成長

原則12：現地現物：親臨現場查看了解情況

根據親自觀察的結果追朔源頭並解決問題，而非根據他人論述與螢幕顯示數據淪為空泛理論，在現場查看才能了解實際狀況。

原則13：決策不急躁，通過協商以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策

實地確認發生問題，並確認潛在原因，在考慮過解決問題的辦法們後，與受影響者及相關者討論可能的解決方法，收集相關意見並取得一致共識，一旦做出決定便快速執行。

原則14：透過不斷省思與持續改善，以變成一個學習型組織

設計不須存貨的流程，可明眼看出時間與資源的浪費，一旦發現浪費就要求員工改進；確立流程後運用工具改善缺乏效率的根本原因，制定有效對策；後續完成計畫後檢討並反省計畫內容，找出避免同樣錯誤再度發生的對策。

豐田式管理的特點，達成不浪費的9大關鍵原則

豐田式管理在生產管理上有9個關鍵原則，作為實務的產線應用方向，並達成豐田式管理所推崇的不浪費原則。

1.看板體系的建立(Kanban system)

將傳統生產流程進行轉變，從原先的前端經營者主導生產數量，轉變為重視後端顧客需求進行產出，由後端需求量進而控制實際生產數量的供應鏈模式。後方站點作業人員透過看板告訴前站作業人員需求，例如需要多少零件、何時補貨等等，控制與節省庫存成本，達到所謂零庫存狀態，且更有效率的完善流程運作模式。

延伸閱讀：生產看板管理是什麼？JIT與看板管理的完整介紹 

2.即時生產(Just In time, JIT)的重要性

根據顧客實際需求，在對的時間實際生產必須的產品數量，不早製造不堆庫存，以達到不浪費的目標進行生產。

3.將標準作業流程徹底執行

為了讓生產執行更有效率，生產的每個動作、內容、順序、時間控制等工作細節都制定了嚴格規範，所有生產或組裝流程都按照規範執行，例如安裝輪胎或引擎需要幾分幾秒內完成。但作業人員如有發現更有效率的方法，也可以提出更改標準作業流程，提高生產效率。

延伸閱讀：生產線管理、流程、規劃，改善生產線重點

4.排除浪費等模糊或不平等作業方式

豐田式管理用運在生產線上的基本模式，排除任何會造成浪費資源的步驟與可能，例如材料、人力、時間、動作、庫存、程式步驟、運送或其他資源等，降低生產現場不正常與不必要的工作或動作所造成的人力浪費。

5.用5個為什麼解決問題

要求員工在每一項作業環節裡，面對問題時詢問5個WHY，脫離直覺思考，徹底了解實際狀況與問題後，再想如何做(HOW)，思考解決方案，確保後續所執行的動作或改變能發揮最大效果。

6.生產的平衡拿捏

在豐田式管理中，生產平衡指的是生產取量均值，將生產步驟的取量數量平均值相同，讓前後站點一致，達到供需平衡。例如後站作業生產使用料件較多，前站作業需要準備較高數量的料件，製作時間也因此拉長，因而產生等待時間與庫存浪費。讓前後站點的動作、步驟、料件數量達到平衡，降低生產與庫存浪費。

7.運用員工能力與空間

在不斷改善流程的前提下，生產量不變，生產的空間能因此精簡，如何活用這些剩餘空間並運用作業人員打造靈活的工作體系，是未來在生產流程中的必須執行方向。例如原先產線需五人進行組裝，抽走一個人力後，其組裝工作空間與原先的工作量平均分散至四人身上，在人力精簡化與工作空間變多的情況下，豐田也鼓勵員工以多能工(指一個作業員可擔任多種設備與組裝流程的操作者，可增加生產安排彈性)的身分創造價值。

8.養成自動化習慣

除了機器品質的提升以外，其包含了培養人員自動自發的自主學習創新能力，養成良好工作習性，在生產教育訓練時的改進流程與激勵學習，讓員工的素質得到提升，反應快速且精準的執行工作內容。

9.彈性變化生產模式

從以往到現今生產大多都是流水線模式進行，一個站點完成再進行下一個站點的組裝，但須視產品生產情況調整生產模式，可能是集中幾個員工在同一區域執行同一動作，例如同機種不同零件的組裝模式，解決現場生產的卡關問題。

企業使用豐田式管理的好處

上述提到了豐田式管理的7大浪費、14條豐田模式與關鍵原則後，從生產層面到管理層面都有一定認知，而企業使用豐田式管理有以下三點好處：

1.推行標準一致的流程，並降低所有浪費的新生產模式

要能提高生產效率，建立一套完整的生產流程，讓所有站點與動作都有所依據執行，能更有效率的計算生產時間，估算產能與產值；所有生產過程中所產生的浪費要盡一切努力排除，例如在製品過多、無效勞動、流程人員閒置、組裝動作多餘等等，降低時間與人力成本。

2.應對庫存相關問題的思考

豐田式管理的原則是不浪費，多餘庫存也是造成生產浪費的前提下，以進貨生產出顧客所需為原則，將庫存儲備數量降低，原料的不浪費也是降低庫存數量，達到產線供需平衡，提升庫存周轉率，提升公司盈利能力，也能將重心專注在供應商的追蹤管理。

3.培養並積極推動員工的自主管理

生產的分工協作都離不開員工的參與，在尊重員工並重視員工發展的前提下，培養員工發現問題的自主性、處理問題的積極性與未來生產時的創造性，鼓勵員工發現生產過程中可能的不合理與錯誤，進而修正流程，讓生產準時進行。尋求讓工作更順利的方法，將是未來生產效率提升、產品良率提升、生產成本降低的關鍵。

豐田式管理與精實管理的差異

豐田式管理與精實管理經常相互混淆，但兩者有相似也有不同之處。精實管理是豐田式管理的其中一個概念，也可說是實務應用的一種變形。

豐田式管理：

豐田式管理追求的是，以長期持續不斷改進流程與即時生產JIT作為核心理念，降低庫存並大幅壓縮接單到生產交貨的時間，從根本的企業文化架構出從企業管理到實際生產的應用模式。

精實管理：

精實管理則是延續了豐田式管理的零庫存精神，為一種系統化的生產方式，目的在減少生產過程中的無效浪費，核心觀念是投入最少資源，包含人力、設備、資金、材料、時間與空間，創造最大價值。降低浪費與存貨因而降低成本，提高生產效率，快速轉換與少量生產提高生產彈性等，某種程度來說也大幅提高了企業應對危機時的彈性。

延伸閱讀：何謂精實管理？精實管理的好處 

豐田式生產管理的成功案例分析

記銘工業－豐田式生產管理模式的實踐

在經歷了萌芽期與成長期的爆發成長後，面對現在少量多樣的接單型態下，原先的人力管理模式因應大量訂單而出現管理瓶頸，訂單錯誤率不斷攀升，記銘工業回頭針對原先的生產作業流程進行改善，最終目標是達成無人搬運、智能生產的願景。

記銘在導入豐田生產管理之前，回頭檢視了生產與管理實際情形，發現有下列作業困境。

1.資訊不對稱

加工進度的不確定、問題反饋不即時、影響製程無法順利安排，無法即時掌握異常資訊如機台異常等，除了造成停等時間增加，降低有效產值外，也無法快速應變做出決斷。

2.人工出錯率高

從倉庫進料的入帳key單、生產資訊及製程追蹤都由人工處理，訂單量增加的狀況下，容易出錯且資訊無法即時傳遞。

3.訂單延遲

少量多樣造成訂單大幅增加，現有人力作業模式無法應付突增的單量，加上資訊不通透的情況下，訂單延遲天數達到7.1天，遲交率高達76% 。

由上述狀態得知，作業困境的問題往往都是環環相扣的，只有從體質的根本梳理，讓整體流程順暢，最終改善延遲，提升達交。除了導入系統進行數位化管理，降低人工出錯率外，也讓整體作業現場的數據呈現透明，讓生產流程順利，同時以豐田式管理的拉式生產進行運作，並推動整體作業流程進行改善，豐田生產模式的導入搭配自動化系統，也讓記銘有了以下的改變：

1.作業流程管控

從上游供應商提供的收貨、品質管控、倉庫的入庫與發料，生產計劃規畫得當，計算工時使生產達到平衡，應對拉式生產核對料件充足，確保現場控制如產銷預期規劃進度進行生產。

2.零距離搬運

縮減物料在廠內的搬運程序，減少不必要的流程，縮短運輸時間，節省時間與人力浪費。

3.品質管理

藉由系統即時統計生產數據，確認產品與物料損耗問題，後續進行分析與對策，優化作業流程，降低作業錯誤率，節省作業時間，使生產更有效率執行。

運用精進管理模式貫徹精實生產，逐步構建系統，達到庫存控制並降低成本，縮短訂單交期，強化企業競爭力。記銘在系統協助提升效率的作業下，訂單交期縮短了11天，訂單達交率提升50%，年營收提高至五千萬，生產作業體系的管理強化是豐田式管理加強企業成長重要因素。

延伸閱讀：記銘工業穩健向前，逐步實現智能化工廠

結論

豐田式管理是針對企業體根本性的從上而下，建立一整套完整的生產管理技術與方法體系，且不僅為生產體系活用，其他企業也能依循其建立的內部發展架構，進行企業管理與決策制定，是推動企業不斷成長的重要管理模式，企業管理理念的建立，比起建構實際生產作業流程來的重要，這也是豐田式管理被奉為圭臬且廣為運用的原因，更是未來製造業生產進步的關鍵。

內文參考：

豐田式生產管理

豐田生產方式-維基百科

豐田模式-維基百科

精實標竿企業的 14 大管理原則

永遠要求今天比昨天更好的精神！精實管理和豐田生產方式差在哪？

生產的七大浪費

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