中钧科技：【五金加工】订单准交秘诀

作者：鼎捷数智 | 发布时间：2019-07-26 14:50:00

E10 应用价值

中钧科技(深圳)有限公司，主要从事精密机械元件、设备组装以及自动化装配线的制造。这些精密元件和设备主要用于硬盘驱动器的制造，半导体设备的制造，以及医药、航空、电子、机床等其它行业。这些设备用于不同加工阶段的组装和测试，直到产品的较终制造完成。

所在行业瓶颈：

1、产品种类多、小批量；

2、客制化需求，交期紧张；

3、工艺过程复杂，经常出现工艺反复，难以管控。

谈及中钧科技之前的管理难点，深入现场调研的鼎捷顾问感受如下：

1.订单处理能力较弱；

2.计划控制能力低；

3.生产过程管理混乱；

4.物料管控较弱。

引进E10 ERP 上线3个月效益显著

据悉，中钧科技的E10项目实施范围覆盖集团多个公司，其中深圳公司、香港公司于2018年7月上线；西安公司、株洲公司于2018年9月上线。

随着鼎捷E10 ERP的上线，中钧科技实现了：

1）搭建完整的数据共享平台；

2）拥有完善的供应链、生产流程管理；

3）加强生产制造监督管理，产品质量管控有保障。

上线3个月，多项管理效益显著提升：

1. 订单准交率提升30%多，目前仍在持续优化；

2. 订单处理由之前5天提升到现在3天时间；

3. 计划达成率由70%-90%；

4. 工单工艺转移效率提升至100%；

5. 棒料、板料的库存准确率达到98%。

经营管理能力提升，获得可衡量数字化效益：

项目上线之后，从2018年7月到8月来看，中钧订单准交率从47%提升到52%；其中深圳公司订单准交率从40%提升到62%。

E10魅力：改善订单准交 迈向数字化管理

项目之初，双方就将订单准交提升设为项目的主要目标。

为此，项目要解决的主要瓶颈：

1、计划规划能力较弱，民品的计划规划不合理，导致计划达成率不高；

2、委外工序/委外采购管控较弱，工单生产管控过程不清晰，不易过程追溯，导致厂内加工工单因物料不齐套导致无法准时开工，影响订单准交；

3、对于包工包料的采购物料采购交期预估与实际有差异，遗漏下单，给到供应商的交期不合理，导致外购半成品无法准时交货

过程中，鼎捷顾问为中钧科技制定全新的产销模型规划、存货策略规划，旨在提升以下核心能力：

1、计划协调能力

2、生产及委外控管能力

3、物料管控能力

实施特色：从四个维度切入，填补企业管理黑洞

一：提升订单处理能力

建立订单评审流程，优化各部门衔接时间，确认各部门间的处理时间，确保订单交期能够快速产出。

上线前

1、无明确的订单评审流程，口头通知或者电话沟通，部门间未能及时反馈，订单评审周期需要5天；

2、因交期变更只是口头或者电话通知，计划无法依据新的交期进行生产及物料申购的调整，无法及时完工，影响订单准交。

上线后

1、重新梳理订单评审流程，确认各部门处理时效，保证订单交期及时回复，计划可以依交期进行排程；

2、依据系统的变更单记录进行计划调整，保证订单准交。

二：提升生产计划制定能力

重新制定产销流程规划、MPR净需求规划、生产领料流程规划。

关于产销流程规划，是指按照产品类别进行产销规划，以满足客户不同需求下的产销情况。比如西门子曾有客户要求提前给出3个月销售预测，根据实际状况指定预测备库计划，提前进行物料的购买及生产，以此满足西门子的交期要求。

在中钧科技项目中，鼎捷顾问特别设置“MTO接单式规划”，实现接单后由计划部统一进行MRP运算，自动产出生产计划及采购计划，以此提高计划效率。

上线前

1. 没有独立的计划部，由项目部人员自行考虑计划排程，计划难以管控；

2. 生产部自行安排装配，导致装配物料齐套率不高；

3. 人为进行排程，物料的计算及生产计划花费大量时间并经常遗漏，计划达成率不高；

4. 随意使用其他类型出入库单据进行领料退料，无法分析生产齐套，无法稽核生产用料超领、缺料差异。

上线后

1.制定合理的产销模式：MTO按单规划及MTS备库规划, 将中钧计划及装配都纳入计划部统一统筹管理，优化企业资源；

2.通过MRP运算，自动产生生产计划及采购计划，减少人为计算失误；

3.车间严格按照工单指令进行领料，计划部通过齐套料件检视表及工单未齐套材料明细，快速进行工单齐套分析，合理安排生产。

三：提升生产过程管控能力

制定车间报工规划，每4小时生成一次报工记录，及时反馈生产进度，便于PMC管控生产计划；

制定工单工艺流程规划，建立完善的基础工艺信息及工艺路线，确保做到过程管控；

通过不同维度查询工单工艺状况，快速定位加工产品数量在不同生产加工环节状况，确保计划掌控整个进度。

上线前

1、生产车间操作员手工报工，再由班长整理成EXCEL，整理报工清单给到计划部需要2天，报工反馈不及时；

2、委外工艺管控不清晰，物料发出后无法及时跟进物料加工状态，特别是连续外发工艺，计划经常不知道产品加工到哪里，查询时间非常长。

上线后

1、改为系统报工，并4小时汇总一次给到班长，提高报工频率，快速反馈报工数据给到计划部；

2、建立工单工艺管理流程，建立产品工艺路线，将委外工艺全部建立。物料外发加工后加工商需要及时通知到外协采购，由外协采购根据加工商反馈录入工艺转移，便于PMC后续快速查询工单产品加工状态。

四：提升物料管控能力

设置棒料、板料采购入库流程规划，采购到货时确认PCS数量同时，确认实际到货重量KG，此时计价数量为0，后续待检验入库时回写。

上线前

棒料、板料存在双单位：重量和MM，但两者换算比率不固定，导致仓库库存不准确，账务上存在库存，而实物却没有库存，影响计划排程。

上线后

增加物料双单位管理，采购单位按照KG核算，转化成库存时按照MM进行库存管理。在实际采购入库时依据实际入库时的库存换算单位进行调整，确保库存准确。

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